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不銹鋼鈑金定制中的工藝流程

文章出處:網責任編輯:作者:人氣:-發表時間:2013-07-05 15:12:00

 

  不銹鋼鈑金定制是創興精密的主要盈利模式之一,在不銹鋼鈑金定制的過程中,需要經歷精密而復雜的工藝過程,而且經歷道道關卡檢驗,這樣才能為客戶創造出合格的鈑金產品,那么到底不銹鋼鈑金定制有哪些流程呢?

 

不銹鋼鈑金定制



  1、下料:下料方式有各種,主要有以下幾種方式

  ①.剪床:是利用剪床剪切條料簡單料件,它主要是為鈑金模具落料成形準備加工,成本低,精度低于0.2,但只能加工無孔無切角的條料或塊料。

  ②.沖床:是利用沖床分一步或多步在板材上將零件展開后的平板件沖裁成形各種形狀料件,其優點是耗費工時短,效率高,精度高,成本低,適用大批量生產,但要設計模具。

  ③.NC數控下料,NC下料時首先要編寫數控加工程式,利用編程軟件,將繪制的展開圖編寫成NC數拉加工機床可識別的程式,讓其根據這些程式一步一刀在平板上沖裁各構形狀平板件,但其結構受刀具結構所至,成本低,精度于0.15。

  ④.鐳射下料,是利用激光切割不銹鋼鈑金定制方式,在大平板上將鈑金平板的結構形狀切割出來,同NC下料一樣需編寫鐳射程式,它可下各種復雜形狀的平板件,成本高,精度于0.1.

  ⑤.鋸床:主要用下鋁型材、方管、圖管、圓棒料之類,成本低,精度低。1.鉗工:沉孔、攻絲、擴孔、鉆孔沉孔角度一般120℃,用于拉鉚釘,90℃用于沉頭螺釘,攻絲英制底孔。2.翻邊:又叫抽孔、翻孔,就是在一個較小的基孔上抽成一個稍大的孔,再攻絲,主要用板厚比較薄的鈑金加工,增加其強度和螺紋圈數,避免滑牙,一般用于板厚比較薄,其孔周正常的淺翻邊,厚度基本沒有變化,允許有厚度的變薄30-40%時,可得到比正常翻邊高度大高40-60%的高度,用擠薄50%時,可得最大的翻邊高度,當板厚較大時,如2.0、2.5等以上的板厚,便可直接攻絲。

  3.沖床:是利用模具成形的不銹鋼鈑金定制加工工序,一般沖床加工的有沖孔、切角、落料、沖凸包(凸點),沖撕裂、抽孔、成形等加工方式,其加工需要有相應的模具來完成操作,如沖孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模等,操作主要注意位置,方向性。

  4.壓鉚:壓鉚就本公司而言,主要有壓鉚螺母、螺釘、松不脫等,其是通過液壓壓鉚機或沖床來完成操作,將其鉚接到鈑金件上,還有漲鉚方式,需注意方向性。5.折彎;折彎就是將2D的平板件,折成功D的零件。其加工需要有折床及相應折彎模具完成,它也有一定折彎順序,其原則是對下一刀不產生干涉的先折,會產生干涉的后折。l折彎條數是T=3.0mm以下6倍板厚計算槽寬,如:T=1.0、V=6.0F=1.8、T=1.2、V=8、F=2.2、T=1.5、V=10、F=2.7、T=2.0、V=12、F=4.0l折床模具分類,直刀、彎刀(80℃、30℃)l鋁板折彎時,有裂紋,可增加下模槽寬式增加上模R(退火可避免裂紋)l折彎時注意事項:Ⅰ圖面,要求板材厚度,數量;Ⅱ折彎方向Ⅲ折彎角度;Ⅳ折彎尺寸;Ⅵ外觀、電鍍鉻化料件不許有折痕。折彎與壓鉚工序關系,一般情況下先壓鉚后折彎,但有料件壓鉚后會干涉就要先折后壓,又有些需折彎—壓鉚—再折彎等工序。

  6.焊接:焊接定義:被焊材料原子與分子距京達晶格距離形成一體

  ①分類:a熔化焊:氬弧焊、CO2焊、氣體焊、手工焊b壓力焊:點焊、對焊、撞焊c釬焊:電鉻焊、銅絲

  ②焊接方式:aCO2氣體保護焊b氬弧焊c點焊接等d機器人焊焊接方式的選用是根據實際要求和材質而定,一般來說CO2氣體保護焊用于鐵板類焊搠;氬弧焊用于不銹鋼、鋁板類焊接上,機器人焊接,可節省工時,提高工作效率和焊接質量,減輕工作強度。

  ③焊接符號:Δ角焊,Д、I型焊,V型焊接,單邊V型焊接(V)帶鈍邊V型焊接(V),點焊(O),塞焊或槽焊(∏),卷邊焊(χ),帶鈍邊單邊V型焊(V),帶鈍之U型焊,帶鈍的J型焊,封底焊,逢焊

  ④箭頭線和接頭

  ⑤焊接缺失及其預防措失點焊:強度不夠可打凸點,強加焊接面積CO2焊:生產率高,能源消耗少,成本低,抗銹能力強氬弧焊:溶深淺,溶接速度慢,效率低,生產成本高,具有夾鎢缺陷,但具有焊接質量較好的優點,可焊接有色金屬,如鋁、銅、鎂等。

  ⑥焊接變形原因:焊接前準備不足,需增加夾具焊接治具不良改善工藝焊接順序不好

  ⑦焊接變形效正法:火焰效正法振動法錘擊法人工時效法

  不銹鋼鈑金定制工藝比較復雜,要求也比較高,沒有豐富的經驗,做不出完美的鈑金件。創興的不銹鋼鈑金定制工人都是具有多年經驗的老員工,經驗豐富,操作熟練,技藝精湛;鈑金產品每道生產程序都經歷嚴格把關,力求為客戶生產最滿意的不銹鋼鈑金定制鈑金件。歡迎來電咨詢!

  定制熱線:400-668-2209

  EMail:675200041@qq.com

  地址:廣東佛山市南海區大瀝高邊工業區

 

 

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